2019年3月14日～15日，公司市场部参加了为期两天百朗举办的《精益改善与成本管理》培训学习，本次培训学习的课件内容多（227张PPT），参培人数多（103人），参培单位多（32家）。主要围绕“控制成本、增大利润、改进方法”为目的进行面对面授课学习。
 通过学习，从以下几个方面获取、理解和掌握精益改善和成本管理的相关知识：
一、精髓
 成本管理思想的精髓就在于追求最小供应链成本。在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。
二、管理
 成本管理是以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念——精益成本管理。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。
三、方法
 成本管理思想十分丰富，管理方法很多，形成了相互联系、相互作用的方法体系。如果孤立地去看每一个思想，每一种方法，不能准确把握精益成本管理的精髓。精益成本管理的每个管理思想，每种管理方法都不是孤立的，而是互相之间有联系的，一种方法支持另一种方法，方法又保证思想的实现，只有把供应链的精益管理思想与方法有机地组合起来，构成一个完整的精益成本管理系统，才能发挥每种方法的功能，才能达到系统的最终目标——质量是好的、成本是低的、品种是多的、时间是快的。精益成本管理不断追求增加企业的竞争力，这是系统的最高层次的目标。
四、内容
 1.采购成本；2.设计成本；3.生产成本；4.物流成本；5.服务成本
五、心得体会
 通过学习，让我了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司,精益管理包括两个要素:“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,做到高质量的“精”；“益”即为多产出经济效益,实现企业和个人升级的目标，实现高产出的“益”。
 丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
 反观自身的工作流程,各个环节同样也存在着不同程度的浪费:重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因投标资料、施工资料、成本资料分类整理无序造成的各种浪费等。发现这些浪费加以整顿改善,形成新的流程和管理方法,将会大大减少时间、人力、资金的成本,此为“精”；成本的降低将带来利润的增加,此为“益”。
 公司可以开展类似的精益管理实践工作：
 首先,积极开展对职工的精益管理实训,与同行业公司开展相关项目对标学习,并在各部门内部成立精益管理小组或委托专人负责收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
 其次,启动公司职工“快速改善”提案的落实,做到月人均1条,将“快速改善”工作常态化,落实到职工个人身上。这样，每位职工在用心发现与实践中都能体会到精益管理带来的切实效用。
 最后,对以上收集到的的信息进行整理和分析,将普遍存在的,收效甚好的改善方案进行罗列,编写入新的流程,形成改进过程中的制度化，规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精过程。在这个过程中,全员积极热情地参与其中,把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致,这将为个人和公司的整体提升带来不可估量的收益。
 精益成本管理源于日本丰田公司首创的一种杜绝浪费的新型的成本管理模式。它由成本规划、成本控制和成本改善三大支柱构成。与传统的成本管理相比，在思想体系和具体做法上有着明显的差异。精益化成本管理将原始的“成本+利润=售价”变为“成本=售价-利润”意即以用户能接受的市场售价减去企业必要的利润得出的用于制造的成本。它的理念是利润来源于降低成本的不断追求之中，这样就把企业为保证利润需要提高售价与保证客户价值，这对外在矛盾转变成降低企业成本的内部矛盾，实现从成本决定售价到收集整理售价决定成本的转变。
 精益成本管理是以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。
 通过本次“控制成本、增大利润、改进方法”为主要课题的业务学习，结合工作实际，将吸收到的知识和理念合理运用到工作中去，指导并开展工作，为公司的快速发展而努力。